Lean Thinking

consulenza tecnica gruppo 2g

Lean Thinking

Gruppo 2G supporta i propri clienti nel ripensare i processi aziendali (i.e. produttivi, amministrativi, logistici, ecc.) al fine di minimizzare le operazioni prive di Valore Aggiunto e di snellire i flussi dei materiali e delle informazioni. 

Il team di esterti di Gruppo 2G, ad esempio, può fornire assistenza nella creazione di standard di flusso in conformità con i principi del sistema pull, per ridurre al minimo le scorte, i tempi di produzione e i tempi di consegna sul mercato. In questo contesto, può supportare nella:

Inoltre Gruppo 2G supporta nell’applicazione del metodo di Value Stream Mapping (VSM) per eliminare o minimizzare le attività senza valore aggiunto. Attaccare gli scarti, semplificare, standardizzare, motivare e innovare sono le principali attività quotidiane in un’azienda leader, da attuare attraverso continui e ripetuti mini-progetti sul campo (kaizen), da intendersi come momenti di insegnamento e sperimentazione, strumenti fondamentali per l’implementazione di un reale processo di miglioramento continuo e di coinvolgimento di tutto il personale.

Essere snello significa imparare come fare le stesse cose con meno risorse (persone, beni, denaro, energia, ecc.) o fare più cose con le stesse risorse. Diventare snello significa far crescere costantemente la produttività (di manodopera, di macchinari, di denaro, di energia, ecc.) attraverso un virtuoso mix di know-how e motivazione. E’ quanto Gruppo 2G si prefigge di fare insieme ai propri clienti.

lean thinking

Qualche definizione:

È un metodo sistematico per ridurre al minimo gli scarti e gli sprechi all’interno di un sistema di produzione, aumentandone la produttività. Tende a concentrarsi sulla creazione di valore per il cliente, cioè su qualsiasi azione o processo per il quale un cliente sarebbe disposto a pagare.

È un metodo della gestione snella per analizzare lo stato attuale degli eventi che coinvolgono un prodotto o un servizio dal suo inizio fino al cliente finale. Sulla base di tale analisi, l’intero processo viene ripensato per eliminare le operazioni senza valore aggiunto, per semplificare il flusso e concentrarsi sulla creazione di valore.

È l’espressione giapponese per il “miglioramento continuo” e fa riferimento alle attività che migliorano continuamente tutte le fasi e coinvolgono tutti i dipendenti dell’azienda, dal CEO agli operai. Si applica a tutti i tipi di processi (non solo a quello di produzione) e spesso mostra il massimo potenziale nei processi interfunzionali.

È un sistema di controllo degli immobilizzi che evita qualsiasi attività di pianificazione o schedulazione da parte del personale o degli operai. Si basa sulla gestione visiva e sul segnale visivo / elettronico fornito direttamente al punto in cui la decisione deve essere presa, fondamentalmente senza ritardo alcuno o con pochissimo ritardo.